Oberflächenbearbeitung im Korrosionsschutz!

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Oberflächenvorbereitung (oder kurz Surface Prep) ist der Prozess der Reinigung und Vorbereitung von Oberflächen für neue Beschichtungen. Aufgrund der unterschiedlichen Eigenschaften und Leistungseigenschaften der vielen Beschichtungsarten können die Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung auch von Projekt zu Projekt einzigartig sein. Daher ist es sehr wichtig, dass Sie immer die Beschichtungsspezifikation und alle technischen Datenblätter der Beschichtung lesen.

Korrosion durch Beschädigungen kostet weltweit Milliarden von Dollar pro Jahr. Wenn sich die Beschichtungen verschlechtern, korrodieren die Materialien, die repariert oder ersetzt werden müssen. Ein vorzeitiger Beschichtungsfehler ist oft vermeidbar, wenn eine geeignete Oberflächenvorbereitung durchgeführt wird. Allgemein gilt, je länger eine Beschichtung dauert, desto länger und konsistenter kann das Gut ohne Austausch oder Reparatur verwendet werden. Um sicherzustellen, dass die Beschichtung dauerhaft bleibt, ist die Oberflächenvorbereitung entscheidend.

1. Entfernung alter Beschichtungen

Für die meisten Oberflächen, die vollständig neu beschichtet werden, ist es wichtig, die alte Beschichtung zu entfernen. Wenn neue Beschichtungen über fehlerhafte Beschichtungen aufgebracht werden, kann vorheriges Prüfen, Abblättern, Abblättern oder Blasenbildung unter der neuen Beschichtungsschicht fortgesetzt werden. Indem eine Metalloberfläche zurück zu Weißmetall (SSPC-SP5, SA 3, NACE 3) gebracht wird, ist der Vorteil am weitesten von jeglichem Korrosionszustand entfernt, was die Lebensdauer verlängert.

2. Entfernung von Oberflächenverunreinigungen wie Chloriden, Säuren und Ölen

Oberflächen in industriellen Umgebungen sind Wartungsprodukten wie Motoröl, Getriebefett und anderen industriellen Schmierstoffen ausgesetzt. Diese Produkte sorgen dafür, dass die Ausrüstung mit höchster Effizienz läuft, aber wenn sie nicht von Oberflächen entfernt werden, die neu gestrichen werden, können sie das Substrat und die Beschichtungsverbindung beeinträchtigen.

Chloride bauen sich auf allen Oberflächen aus verschiedenen Quellen auf. Eine der häufigsten Arten, auf denen Substrate Chloride ansammeln, ist durch die Luft. Die Nähe zum Meer oder zu anderen Meeresumgebungen kann die Anwesenheit von Oberflächenchloriden dramatisch erhöhen. Chloride erhöhen die Oxidationsrate von Metallen und verringern die Zeit, die für die Korrosion benötigt wird, um Oberflächen dauerhaft zu beschädigen - ein Effekt, der als chloridinduzierte Korrosion bezeichnet wird.

Es ist wichtig zu beachten, dass diese Verunreinigungen oft mit bloßem Auge unsichtbar sind. Tests können notwendig sein, um ihre Anwesenheit auf einer Oberfläche zu bestimmen.

3. Entfernen von losen Teilen der Oberfläche

Vor dem Auftragen neuer Beschichtungen ist es wichtig, Teile des Substrats zu entfernen, die abblättern oder zerbröckeln können. Wenn die Oberfläche versagt, wird die Beschichtung versagen. Abstrahlen ist eine der effizientesten Methoden, um alles vom Untergrund zu lösen - von abblätternder Farbe oder Rost bis hin zu kleinen Mauersteinen, die sich leicht lösen.

4. Die Oberfläche genau profilieren

Fast alle Beschichtungen halten länger, wenn die Oberfläche, auf der sie aufgetragen werden, abrasiv gestrahlt und profiliert wurde. Während die benötigte Menge oder Größe des Profils auf der Grundlage der Spezifikation variiert, haben fast alle Beschichtungen erhöhte Ergebnisse bei der Abziehhaftung auf Oberflächen, die ordnungsgemäß profiliert wurden und eine vollständige mechanische Verbindung hergestellt wurde. Wenn eine neue Beschichtung aufgetragen wird, ist häufig ein neues oder anderes Oberflächenprofil erforderlich als bei der ursprünglichen Beschichtung. Ohne Reprofilierung des Substrats, um die Spezifikation zu erfüllen, kann die Haftung der Beschichtung nicht ideal sein. Die meisten Beschichtungen stellen Schleifstrahlen als bevorzugte Methode der Oberflächenvorbereitung vor.

5. Stellen Sie sicher, dass die frisch vorbereiteten Oberflächen trocken sind

Bei Beschichtungen können Probleme an Oberflächen auftreten, die nicht trocken sind. Pinholes können während des Aushärtungsprozesses entstehen, wenn Feuchtigkeit zwischen nass aufgetragenen Beschichtungen und deren Oberflächen eingeschlossen wird. Wenn sich Verdampfungsgase unter der Beschichtung entwickeln, bilden sich kleine Löcher. Einige Beschichtungen sind so konstruiert, dass sie sekundäre Schichten aufweisen, die diese kleinen Löcher bedecken, aber Feuchtigkeit kann die Trocknungszeit stören. Feuchtigkeit, die auf einer gereinigten, blanken Metalloberfläche vorhanden ist, kann ebenfalls eine Blitzkorrosion verursachen. Diese Flash-Korrosion kann sich unter einer neu aufgebrachten Beschichtung weiter entwickeln.

Feuchtigkeit kann auch ein Faktor sein. Überprüfen Sie die Spezifikationen einer Beschichtung, um sicherzustellen, dass sie in einer Umgebung angewendet werden können, die der Luftfeuchtigkeit des Bereichs entspricht.

Die Oberflächenvorbereitung mittels Trockenstrahlstrahlen ist die einzige Reinigungsmethode, die die Kriterien 1-5 erfüllt. Für zusätzliche Sauberkeit und Entfernung von Verunreinigungen kann die Verwendung von Schwammstrahlen erforderlich sein. Produkte, die sowohl die Verwendung von Schleifmitteln und Schwämmen, wie Sponge Media, verwenden, können das Substrat von Oberflächenverunreinigungen weiter reinigen, während sie auch die Oberfläche profilieren.

STRAHLCENTER ERIN und Sponge-Jet stellen einen Surface Preb Guide Dokumentation auf Wunsch zur Verfügung. Bitte senden Sie uns hierfür eine Mail mit Ihren Kontaktdaten.